Plataforma inédita com investimento de US$ 5 bilhões promete cortar peças, peso e tempo de montagem dos futuros veículos elétricos da marca

Uma ofensiva silenciosa dentro da Ford pode transformar a maneira como a montadora americana compete no mercado global de veículos elétricos. Desde 2022, um grupo inicialmente restrito de engenheiros — recrutados de empresas como Tesla e Apple — vem desenvolvendo uma arquitetura completamente nova, pensada para viabilizar elétricos acessíveis capazes de enfrentar as fabricantes chinesas que dominam esse segmento.

Hoje, o programa já reúne cerca de 800 profissionais distribuídos por três centros nos Estados Unidos: Long Beach, Palo Alto e Dearborn. O primeiro fruto desse trabalho será uma picape elétrica de porte médio com lançamento previsto para 2027. O investimento total estimado no projeto é de US$ 5 bilhões, e a plataforma servirá como base para uma família inteira de veículos elétricos globais.

Produção modular e grandes peças estruturais integradas

O coração da estratégia está na simplificação radical do processo construtivo. A futura picape adotará grandes componentes estruturais fundidos em peça única, técnica conhecida no setor como “megacastings” ou “unicastings” — conceito que a Tesla popularizou nos últimos anos. Essa abordagem elimina centenas de peças individuais e reduz etapas inteiras na linha de montagem.

Internamente, a Ford batizou o novo sistema produtivo de “assembly tree”. Nele, o veículo é dividido em três grandes módulos — dianteira, traseira e bateria — montados separadamente antes de serem unidos na etapa final. Segundo a montadora, esse processo pode tornar a produção até 15% mais rápida e reduzir em aproximadamente 20% o número total de componentes.

Menos cabos, menos peso e baterias LFP

O redesenho do chicote elétrico também traz ganhos expressivos. A Ford afirma ter eliminado mais de 1,3 km de cabos em comparação com o Ford Mustang Mach-E, além de uma redução de cerca de 10 kg no peso total.

No campo das baterias, a escolha recaiu sobre células prismáticas LFP (lítio-ferro-fosfato), tecnologia que vem ganhando espaço global por oferecer custos menores e maior durabilidade frente às químicas tradicionais baseadas em níquel e cobalto. A produção dessas baterias ficará a cargo da fábrica BlueOval Battery Park, localizada em Michigan.

A Ford também planeja integrar a bateria diretamente à estrutura do assoalho do veículo. Essa solução contribui para maior rigidez estrutural, redução de peso e ampliação do espaço interno da cabine. De acordo com executivos da empresa, o espaço interno deverá ser comparável ao de SUVs médios como o Toyota RAV4.

Corrida contra as montadoras chinesas

O projeto da Ford reflete uma pressão crescente sobre as montadoras ocidentais. Nos últimos anos, fabricantes chinesas de veículos elétricos passaram a dominar os segmentos mais acessíveis do mercado, apoiadas em arquiteturas simplificadas, cadeias produtivas integradas e uso massivo de baterias LFP.

Diante desse cenário, grupos tradicionais do Ocidente vêm acelerando mudanças estruturais profundas — reformulando plataformas, cortando peças e investindo em processos de produção mais modulares. A nova geração de elétricos da Ford é uma das respostas mais ambiciosas a esse desafio, buscando competitividade em custo de produção sem abrir mão de escala global.