Desmontagem do novo pack exigiu congelamento industrial, cortes e oito horas de trabalho intenso

Uma equipe especializada precisou de cerca de oito horas para conseguir desmontar o conjunto da nova bateria Blade da BYD. Durante o processo, técnicos recorreram até ao congelamento industrial, na tentativa de enfraquecer os adesivos estruturais que mantêm o pack unido. A conclusão levantou uma questão central: apesar da engenharia impressionante, essa bateria poderá ser reparada com facilidade?

Projeto compacto com células estruturais

O conceito por trás da nova Blade envolve células longas e estreitas que funcionam como elementos estruturais do próprio veículo. Essa abordagem permite à BYD atingir maior densidade energética e eficiência, algo ainda mais desafiador quando se trata de um pack projetado para suportar carregamento em velocidade de megawatt.

São 170 células dentro do pacote, que se transformam em módulos integrados à estrutura do carro. Essa filosofia não é exclusiva da BYD. Outras montadoras também caminham nessa direção, motivadas pela redução de peso, aumento de rigidez e simplificação na fabricação — fatores que, combinados, ajudam a extrair o máximo de autonomia de um veículo elétrico.

Adesivos estruturais: solução eficiente, mas obstáculo para manutenção

O maior entrave encontrado durante as oito horas de desmontagem foi a grande quantidade de adesivo estrutural empregada na montagem do conjunto. Esses adesivos criam ligações extremamente resistentes entre os componentes do pack, contribuindo para a proteção contra diferentes condições ambientais e para a resistência em caso de colisão.

Além disso, o uso de adesivos elimina a necessidade de fixadores mecânicos e outros componentes que adicionariam peso ao sistema. Em contrapartida, a remoção desses materiais durante uma eventual manutenção se torna um desafio considerável. O especialista Sandy Munro já havia destacado esse ponto há alguns anos, quando a Tesla passou a utilizar preenchimento de espuma rosa em seus packs estruturais.

40 horas de congelamento não foram suficientes

O relatório de desmontagem detalha que os adesivos estruturais estavam aplicados ao redor dos módulos de bateria, barras de barramento, terminais das células e até da fiação. Para tentar tornar o material mais frágil e facilitar a separação dos componentes, a equipe submeteu o conjunto a 40 horas de congelamento em câmara fria. Mesmo assim, o procedimento não foi suficiente para simplificar o processo.

Impacto nos custos de reparo e seguro

A dificuldade de desmontagem levanta preocupações concretas sobre cenários reais. Reparar um pack como esse após um acidente, ou até substituir uma única célula defeituosa em uma oficina independente, exigiria mão de obra altamente especializada e cara. Esse cenário pode encarecer significativamente o reparo, e em alguns casos, levar ao aumento no custo do seguro, já que a tendência passa a ser a substituição completa da bateria.

Na prática, a maioria dos veículos elétricos atuais envolvidos em colisões já tem o conjunto de baterias inteiro substituído. O pack danificado costuma ser reparado fora do veículo, antes de uma eventual revenda.

Pack mais difícil de desmontar já avaliado

Segundo a CarNewsChina, a equipe responsável pela análise classificou o pack da BYD como o mais difícil de desmontar até o momento. A complexidade reforça que, como em qualquer projeto de engenharia avançada, existem compromissos técnicos inevitáveis. A estrutura compacta da nova Blade entrega vantagens claras em desempenho e eficiência, mas cobra seu preço quando o assunto é manutenção.